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光纤着色工艺及配套设备(光纤着色制氮机)

2019年08月27日 08:09:37   分类: 制氮机行业

        光纤着色就是利用着色机将油墨均匀地涂覆在光纤的表面。  早期光纤着色工作是简单地用电缆着色设备把溶液性油墨涂到光纤上,然后让光纤通过烘干箱将色墨烘干固化。由于这些材料是溶液性的,污染严重,抗磨性差,抗光缆油膏的能力也是一个难解决的问题。现在研制的UV固化油墨就基本上解决了上述问题。现在试验的涂覆用油墨是一种光纤专用油墨,它含有一定的紫外光交联剂,一般要求与光纤有很好的结合力,并且与光缆中的其他材料有较好的相容性,同时它与溶液性涂料非常类似,具有颜料的淀积性能。着色的颜色为十二种,即蓝、桔、绿、棕、灰、白、红、黑、黄、紫、粉红、青绿。每种颜色它的光谱有所不同,因而在相同工艺条件下其固化度也有所不同。目前,已经有人将着色工序结合到了拉丝的工序中,即将颜料涂覆在第一层与第二层包层之间,这样就可以省掉一道工序,并且不存在固化不好而引起退色问题。     当工厂不具备制棒和拉丝能力时,光纤着色一般是光缆制造厂的光缆制造的第一道工序。因此它虽然操作比较简单,但也有一定的技术含量和操作技巧。


        光纤着色工序对其他工序来说,它只是将油墨通过特殊模具涂在光纤表面,因此其工艺控制要求相对简单。但前面已经提到光纤是非常娇嫩的元件,一不小心就会使光缆不合格。光纤的着色工序过程的质量控制一般分为三个阶段,即准备阶段、运行阶段和完工阶段。 

一、 准备阶段的质量控制 

1、 在未装光纤之前,应根据设备点检表的要求,检查设备情况。必要时 启动设备进行试运行,检查各相关部件的运行情况,各类保护开关按钮是否有效。 
2、 检查领用的光纤和油墨是否符合工艺规定和生产指令的要求,如光纤 的种类、产地,油墨的产地和保质期等。 

3、 按工艺要求设定光纤的放线和收纤的张力,以及将油墨按要求进行摇 匀。 

4、 按要求将冲洗洁净的模具装配好,同时检查压缩空气和痰气的压力和 质量。 

5、 光纤收线盘的要求应与生产长度相适应,装夹光纤盘时按设备操作规 程进行。 

二、运行阶段的质量控制 

1、 设定好生产线速度以及一些相关参数后,按光纤的走线路径穿引好光 纤,不能绕反或少绕几圈。 

2、 未着色光纤的尾端应从纤盘上去掉,以防损坏设备或拉伤光纤。 

3、 启动后低速运行一段时间,以进一步检查设备情况,同时密切注意舞 蹈轮位置和张力的变化,确认无问题后加速运行。 

4、 加速后应及时用酒精棉检验光纤的色劳度以防固化不良而退色。必要 时进行减速。 

5、 注意光纤的抖动情况和排线情况,随时调整。 

6、 运行过程中严禁用脏手触摸未着色光纤,或其他运行部件。 

7、 注意环境条件,不能有严重粉尘或温度变化太大。 

8、 换颜色时应对各油墨通道和模具进行彻底清洗,并用压缩空气吹干。 重新装配时应注意位置和光纤走线的中心轴线。 

三、完工阶段的质量控制 

1、 工作结束时应使冷却风机继续运行十分钟以上,以便冷却固化炉。 

2、 清洗油墨管道和模具,并进行干燥处理。

3、 对着色后光纤进行光纤传输损耗和涂覆层质量检查,以确认产品的合 格性。 

4、 认真填写各类报表记录,并作好每盘的盘号标记。 

5、 清除和回仓现场多余物料,以防下一班用错。


任何生产工艺都不可能十全十美,光纤着色虽然工艺简单,但在整个生产过程中,都不能避免一些人为的、材料的、设备的或工艺本身的因素对着色质量的影响。一般着色的常见缺陷有光纤损耗检测时有台阶或损耗大、着色层退色或剥落、断纤等。下面就一些常见缺陷进行简单的探讨。

 1、光纤抖动原因:

(1)光纤有粘丝现象。         

(2)放纤盘或收纤盘严重晃动。         

(3)光纤运行路线不在导轮的中心线上。

(4)着色模内有异物卡住或位置偏移。 

排除方法:如果光纤粘丝可放慢速度或者适当加大放纤的张力(允许范围内)。            

                检查放纤盘或收纤盘晃动的原因,是由于轴孔偏大还是线盘本身问题,还是线盘紧固螺母没有拧紧。

                调整光纤运行线路在V型导轮的中心。               

                如果光纤在着色模与放纤舞蹈轮后的转向导轮之间抖动,则应停机检查模具并清洗,或者调整涂覆杯中心位置。    

 2、排线不平整,有压线原因:  

(1)排线节距调整不合理。             

(2)收线盘晃动。               

(3)排线挡距与线盘不符。  排

除方法:调整排线节距,一般以光纤的1.5倍左右。           

              检查线盘安装情况和线盘质量。            

             调整排线挡距,一般略小于线盘的实际宽度。 

3、传输损耗增加,但无台阶原因:    

(1)收放纤的张力太大。             

(2)着色模具不合理(太大和太小都能引起)             

(3)模具内有异物卡住             

(4)着色过程中强烈的抖动           

(5)油墨过期或质量有问题 

排除方法:调整收放纤张力在合理的范围,一般30~50g。           

                 按照光纤类别或包层直径合理选择模具。           

                清洗涂覆杯,并注意环境条件。 

          消除光纤抖动现象,或减至最小。          

                更换油墨,或适当加温。 

4、传输损耗增加,有台阶原因:  

(1)光纤的间断性抖动,特别是盘边时。           

(2)排线时有压线。            

(3)涂覆杯(开放式)中油墨遭受粉尘污染。             

(4)意外的损伤,如导轮边缘的擦伤,检查时棉球中杂物擦伤等。 

排除方法:排除和控制光纤抖动力度。           

                调整排线节距和排线挡距。           

                工作场所的环境条件应清洁,无灰尘,特别是断纤头应及时清理。            

               注意着色过程和操作过程的每一细节,避免对光纤造成任何伤害的可能性。 

5、固化度不够有掉色原因:

(1)着色速度太快      

(2)油墨质量差或过期           

(3)保护氮气流量太小或未开           

(4)固化灯损坏或寿命已到            

(5)固化炉内石英玻璃管或反射板有脏物           

(6)光纤表面潮 

排除方法:适当降低速度,并在着色过程经常检查。           

                 将氮气流量开大,并随速度进行调整。            

                 查固化灯,国产灯管一般寿命在有效工作500小时左右,进 口灯管在有效工作2000~3000小时左右。        

                 及时清理石英玻璃管和反射板脏物。 

6、着色过程有裸纤原因:

(1)涂覆管路或油墨中有空气         

(2)油墨储料罐液位太低         

(3)油墨压力太小          

(4)有细小的杂质阻塞涂覆模         

(5)光纤表面有水分 

排除方法:油墨管路中应排除空气,且不能长时间停机          

                控制油墨液位,以防油墨抽吸断续            

                油墨滚动应均匀,不能使劲摇晃,以防气泡产生           

                适当调大油墨压力,增加流量           

               注意环境条件,以及光纤的储运     


而在光纤着色过程中氮气的使用,大多厂家都是用瓶装氮气,成本高,还要更换氮气瓶,非常麻烦不划算,而现有制氮机设备自产氮气解决这个问题,每天上班前开机即可,二十四小时运行,不用操心,投资回收快。

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